大理石平臺是用大理石材料制成的基準(zhǔn)測量工具，對儀器儀表、細致工具、機械制件的檢驗，都是理想的基準(zhǔn)面。特別是用于精度適宜的測量方面，由于它產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良的特性，而使鑄鐵平板相形見絀。主要礦物成份為輝石，斜長石，少量橄欖，黑云母以及微量磁鐵礦，黑色光澤，結(jié)構(gòu)細致，經(jīng)過億萬年的老化，均勻，穩(wěn)定性好、強度大、硬度好，能在重負(fù)荷下保持精度適宜。

大理石平臺物理性能：

平面度公差依GB4987-85標(biāo)準(zhǔn)：

000級=1×(1+d/1000)um

00級=2×(1+d/1000)um

0級=4×(1+d/1000)um

1級=8×(1+d/1000)um（d為對角線mm）（測量溫度一般在20±2℃）

大理石平臺比重：3070kg/m2

抗壓強度：245-254N/m

線膨脹系數(shù)：4.61×10-6℃

吸水率：﹤0.13%

肖氏硬度：Hs70以上

大理石平臺調(diào)試方法：

1.將平臺平放于地面，手感調(diào)整四角穩(wěn)定性，微調(diào)活動地腳，直到穩(wěn)定。

2.將平板放置在支架上，調(diào)整其支點位置，盡量接近中心對稱。

3.初調(diào)各支腳，使各支點均勻受力。

4.用水平測量儀器（水平尺或電子水平儀）檢測平板水平狀況、微調(diào)相關(guān)支點，直到符合水平位置。

5.初調(diào)合格后，靜置12小時后，進行復(fù)制，如不合格需進行再次調(diào)整，如合格方可使用。

6.使用后根據(jù)實際實地環(huán)境周期性檢測維護。

大理石平臺加工的主要工序為：鋸割加工、研磨拋光、切斷加工、鑿切加工、輔助加工及檢驗修補。

(1)鋸割加工

是用鋸石機將大理石荒料鋸割成所需厚度的毛板(一般厚度為20mm或10mm)，或條狀、塊狀等形狀的半成品。該工序?qū)俅旨庸すば?。鋸割加工常用設(shè)備有大理石一對一的框架式金剛石大鋸、單鋸片雙向切機、大直徑圓盤鋸等。傳統(tǒng)的擺式砂鋸由于效率低、鋸割質(zhì)量差已逐漸被淘汰。

(2)研磨拋光工序

目的是將鋸好的毛板進一步加工，使耐力板厚度、平整度、光澤度達到要求，該工序需要通過幾個步驟完成，首先要粗磨校平，還要經(jīng)過半細磨、細磨、精磨及拋光，是大理石加工中最復(fù)雜的作業(yè)，裝飾板材只有通過研磨、拋光，其固有的顏色、花紋、光澤才能充分顯示出來，取得好的裝飾效果。研磨拋光常用設(shè)備有十頭大理石自動連續(xù)磨拋機、橋式研磨機、手扶式研磨機、小圓盤磨機、大圓盤磨機、逆轉(zhuǎn)式粗磨機等。磨機所用磨具、磨料隨磨光精度的提高組成粒度逐步減小，常用磨料有剛玉、碳化硅、人造金剛石和立方氮化硼等。

(3)切斷工序

是用切機將毛板或拋光板按訂貨要求的長、寬尺寸進行定形切斷加工，深受所需規(guī)格板。切斷加工常用設(shè)備有縱向多鋸片切機、雙鋸片切機、橫向切機、橋式切機、懸臂式切機、手搖切機等。

(4)輔助加工

大理石加工除上述主要工序之外，按裝修的具體需要，常常要磨邊、倒角、開孔洞、鉆眼、銑花邊等。常用設(shè)備有自動磨邊倒角機、石材一對一仿形銑機、薄壁鉆孔機、手持金剛石圓鋸、手持磨光拋光機等。

(5)檢驗修補工序

自然生長大理石板材難免有裂隙、孔眼，加工過程中也常產(chǎn)生斷裂、劃痕、碰邊等缺陷。通過清洗檢驗，可以入庫，缺陷不嚴(yán)重的可以粘接、修補減少廢品率，這一工序通常是手工作業(yè)，有些引進生產(chǎn)線采用自動連續(xù)修補機，修補處要求與原材質(zhì)色澤基本一致。常用自動連續(xù)修補機、吹洗風(fēng)干機或人工檢驗、手工修補。

(6)鑿切加工

是古老的石材加工方法，這種方法簡單、靈活、方便，適用于外加工，深受所需規(guī)格板。